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हेबै झाओफेंग पर्यावरण संरक्षण प्रौद्योगिकी कं, लिमिटेड

शीसे रेशा घुमावदार प्रौद्योगिकी-2

1. ऑपरेटिंग त्रुटियां
पानी के इंजेक्शन का दबाव अधिक होता है और प्रभाव बड़ा होता है, और कांच के स्टील पाइप को लोड से प्रभावित नहीं किया जा सकता है। उपयोग में आने के बाद, ऑपरेटर ने गलती से प्रक्रिया को उलट दिया और दबाव बनाए रखा, और ऑपरेशन असंतुलित था, जिससे ग्लास स्टील पाइप लाइन का रिसाव हो जाएगा।

2. रोकथाम के उपाय
एसवाई / टी 6267-1996 "उच्च दबाव शीसे रेशा पाइपलाइन" के अनुसार, जे / क्यूएच0789-2000 बकल एफआरपी पाइप निर्माण और स्वीकृति विशिष्टता। हार्बिन स्टार एफआरपी कं, लिमिटेड "थ्रेडेड फाइबरग्लास पाइप लाइन सिस्टम की स्थापना के लिए निर्देश", और जीबी1350235-97 "औद्योगिक धातु पाइपिंग इंजीनियरिंग के निर्माण और स्वीकृति के लिए कोड" का संदर्भ लें, सामान्य गुणवत्ता दोषों को रोकने के लिए, प्रत्येक के निर्माण को समझें प्रक्रिया, और निर्माण की गुणवत्ता सुनिश्चित करना। रिसाव के उपरोक्त 6 कारणों को ध्यान में रखते हुए, निवारक उपाय प्रस्तावित हैं (तालिका 1 देखें)।

3. समाधान
कांच की स्टील पाइप लाइन के रिसाव के बाद, पर्यावरण प्रदूषण को रोकने के लिए तुरंत उपाय किए जाने चाहिए। सबसे प्रभावी निर्माण विधि टेपर को काटना और कनेक्ट करने के लिए स्टील एडॉप्टर का उपयोग करना है। मुख्य प्रक्रियाएं उत्पादन को निलंबित कर रही हैं → लीक ढूंढना → उत्खनन → सीवेज रीसाइक्लिंग → साइट पर थ्रेड इंस्टॉलेशन → स्टील ट्रांसफर स्थापित करना → वेल्डिंग → प्रेशर टेस्ट → पाइप ट्रेंच बैकफिलिंग → कमीशनिंग। निर्माण पाइप फिटिंग का कनेक्शन मोड (चित्र 1 देखें)

निर्माण नोट्स:
(१) शंकु को काटने और बनाने से पहले, एचएसई प्रणाली की निर्माण आवश्यकताओं के अनुसार, केंद्रीय क्षेत्र में एक चेतावनी टेप खींचा जाना चाहिए, और निर्माण अनुभाग में प्रवेश करते समय चेतावनी के संकेत लगाए जाने चाहिए। रिसाव होने के बाद, दबाव को शून्य तक कम करने के लिए पानी के इंजेक्शन स्रोत को काट दिया जाता है, और पाइप की खाई को गिरने से रोकने और लोगों को चोट पहुंचाने के लिए खुदाई के बाद सीवेज को समय पर बरामद किया जाता है।
(२) एफआरपी पाइप को देखने के बाद, उठाने की ऊंचाई १ मीटर से अधिक नहीं होनी चाहिए, और कोण १० ℃ से अधिक नहीं होना चाहिए। शंकु काटते और बनाते समय, जमीन पर निर्माण करना सुरक्षित और सुविधाजनक होता है। अधिकतम अंतर 2m से अधिक है (पाइपलाइन 1m गहरी दबी हुई है)। रिसाव बिंदु से दोनों तरफ खुदाई करें। कम से कम 20 मीटर ऊपर।
(३) ऑन-साइट थ्रेड इंस्टालेशन
ऑन-साइट थ्रेड इंस्टॉलेशन प्रक्रिया: कटिंग → टेपर कटिंग → बॉन्डिंग ऑन-साइट थ्रेड्स → हीटिंग और क्योरिंग। कटिंग लीकेज पॉइंट 0.3m से बेहतर है। एक उपयुक्त रैचिंग ग्राइंडर चुनें (निर्माता विशेष उपकरणों से लैस है)। शंकु साफ होना चाहिए, तेल, धूल, नमी से मुक्त होना चाहिए, और चिपकने वाला समान रूप से मिश्रित होना चाहिए। अंत चढ़ाना बंधन सतह पर हवा के बुलबुले को बाहर निकालने के लिए बंधुआ है, और फिर इसे कसने के लिए हाथ से मोड़ें। चिपकने का इलाज समय परिवेश के तापमान के अनुसार निर्धारित किया जाता है। परिवेश का तापमान और इलाज का समय तालिका 2 में दिखाया गया है।
सर्दियों में, निर्माण का तापमान कम होता है, और पानी के इंजेक्शन को रोकने का समय 24 घंटे से अधिक नहीं हो सकता। निर्माण समय को कम करने के लिए इलेक्ट्रिक हीटिंग और इलाज विधि का उपयोग किया जा सकता है। निर्माण अनुभव और चिपकने की विशेषताओं के अनुसार, सबसे अच्छा इलाज प्रभाव 3-4 घंटों के भीतर प्राप्त किया जा सकता है, और निर्माण बंद होने का कुल समय 8 घंटे के भीतर नियंत्रित किया जाता है। इलेक्ट्रिक हीटिंग बेल्ट का ताप 30-32 ℃ पर नियंत्रित होता है, समय 3 घंटे होता है, और ठंडा करने का समय 0.5 घंटे होता है। उष्णकटिबंधीय बिजली की आवश्यकताएं (तालिका 3 देखें)।
(४) इस्पात रूपांतरण संयुक्त स्थापित करें। साइट पर बाहरी धागा और स्टील रूपांतरण आंतरिक धागा साफ होना चाहिए, और सीलिंग ग्रीस समान रूप से लागू होना चाहिए। रिंच के साथ कोई टॉर्क नहीं है। हाथ से कसने के बाद इसे और दो हफ्ते के लिए कस लें। यदि एक रिंच के साथ एक टोक़ है, तो अनुमानित रोटेशन टोक़ तालिका को कस लें (तालिका 4 देखें)।
(५) वेल्डिंग श्रमिकों को प्रमाणित किया जाना चाहिए। वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, स्टील रूपांतरण संयुक्त को ठंडा किया जाना चाहिए, और तापमान 40 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं होना चाहिए, अन्यथा साइट पर घोंघा मच्छर जल जाएगा और रिसाव होगा।
(६) पाइप ट्रेंच बैकफिलिंग। पाइपलाइन के चारों ओर 0.2 मीटर के भीतर, यह रेत या नरम मिट्टी से भरने के बाद प्राकृतिक जमीन से 0.3 मीटर अधिक है।

4. निष्कर्ष और सिफारिशें
(१) उच्च दबाव वाली ग्लास स्टील पाइप लाइन का उपयोग पानी के इंजेक्शन कुओं के उत्पादन में और जियानघन ऑयलफील्ड में पानी इंजेक्शन ट्रंक लाइन के हिस्से में किया जाता है, जो पाइपलाइन के क्षरण और वेध को हल करता है, प्रदूषण को कम करता है, सेवा जीवन का विस्तार करता है पाइपलाइन की, और निवेश बचाता है।
(२) कार्यान्वयन के माध्यम से, उच्च दबाव वाली ग्लास स्टील पाइप लाइनों के रिसाव-संशोधन के लिए निर्माण तकनीक को मानकीकृत किया गया है, पानी के इंजेक्शन की समय दर में वृद्धि की गई है, सुरक्षित उत्पादन सुनिश्चित किया गया है, और सभ्य निर्माण हासिल किया गया है। 2005 के बाद से, औसत रिसाव की 47 बार मरम्मत की गई है, और वार्षिक कच्चे तेल के उत्पादन में 80 टन से अधिक की वृद्धि हुई है।
(३) वर्तमान में, मध्यम और उच्च दबाव वाले फाइबरग्लास स्टील पाइप लाइनों (०.२५ एमपीए ~ २.५० एमपीए) के लिए, टेपर-मेकिंग और स्टील रूपांतरण जोड़ों का उपयोग रिसाव की मरम्मत के लिए किया जाता है, जिसमें लंबा समय लगता है और गैर-संक्षारक होता है। विज्ञान और प्रौद्योगिकी की प्रगति के साथ, उच्च शक्ति वाले रेजिन, आरंभकर्ता, इलाज एजेंट, त्वरक और प्रबलिंग सामग्री का उत्पादन जारी है। मध्यम और उच्च दबाव फाइबरग्लास स्टील पाइप लाइनों के लिए चिपकने वाले इंटरफेस के उपयोग के लिए और अधिक शोध की आवश्यकता है।
घुमावदार उत्पाद श्रृंखला की समस्याओं का समाधान
एफआरपी वाइंडिंग उत्पादों के उत्पादन के बाद, उत्पादों की गुणवत्ता में विभिन्न समस्याएं होंगी। कच्चे माल, योजक, प्रक्रिया और अन्य कारकों के विशिष्ट विश्लेषण के बाद इन समस्याओं को प्रभावी ढंग से समाप्त और टाला जा सकता है। निम्नलिखित घुमावदार उत्पादों-शून्य में एक आम समस्या पेश करता है।

बुनियादी प्रकार के voids
1. बुलबुले फाइबर बंडल के अंदर होते हैं, फाइबर बंडल द्वारा लपेटे जाते हैं, और फाइबर बंडल की दिशा में बनते हैं।
2. रिक्तियां मुख्य रूप से परतों के बीच के गड्ढों में दिखाई देती हैं और जहां राल जमा होता है।

अंतराल के कारण का विश्लेषण
1. प्रबलिंग सामग्री मैट्रिक्स राल के साथ पूरी तरह से गर्भवती नहीं होती है, और हवा का एक हिस्सा फाइबर सामग्री में रहता है, जो इसके चारों ओर ठोस राल से घिरा होता है।
2. गोंद की समस्या ही। सबसे पहले, गोंद को तैयारी प्रक्रिया के दौरान हवा में मिलाया गया था, जिसे समय पर पूरी तरह से समाप्त नहीं किया जा सकता था; इसके अलावा, जब गोंद को पिघलाया गया और जम गया, तो रासायनिक प्रतिक्रियाओं के कारण छोटे अणु उत्पन्न हुए, और ये कम-आणविक पदार्थ समय पर बच नहीं सके।

अंतराल को कम करने के उपाय
1. पसंदीदा सामग्री
कच्चे माल की विशेषताओं के अनुसार, एक दूसरे से मेल खाने वाले कच्चे माल का चयन करें।
2. संसेचन को मजबूत करें
संसेचन समग्र सामग्री मोल्डिंग प्रक्रिया का एक महत्वपूर्ण हिस्सा है, और यह बुलबुले या voids की प्रक्रिया की कुंजी है। इसलिए, बुलबुले को कम करने और उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए संसेचन को मजबूत किया जाना चाहिए।
3. नियंत्रण मिश्रण
राल का उपयोग करने से पहले, सर्जक, त्वरक, क्रॉसलिंकिंग एजेंट, पाउडर भराव, ज्वाला मंदक, एंटीस्टेटिक एजेंट और रंगद्रव्य जोड़े जाएंगे। मिलाते और मिलाते समय बहुत सारी हवा अंदर आ जाएगी और इसे खत्म करने के उपाय करने होंगे।
4. गोंद समायोजित करें
एफआरपी/समग्र सामग्री के निर्माण के लिए गोंद की सूई एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। यदि ग्लास फाइबर रोविंग अच्छी तरह से गर्भवती नहीं है या गोंद अपर्याप्त है, तो गोंद टैंक से गुजरने के बाद सफेद रेशम का उत्पादन किया जाएगा।
5. लुढ़का हुआ उत्पाद
जब सफेद रेशम के धागे को कोर मोल्ड पर घाव किया जाता है, तो इस घटना को केवल कोर मोल्ड रोटेशन तत्व विधि द्वारा समाप्त किया जा सकता है। इसे फ़ैक्टरी रोल के रोलिंग द्वारा समाप्त किया जाना चाहिए। रोलिंग न केवल सूई के लिए अच्छा है, बल्कि उत्पाद को कॉम्पैक्ट भी बना सकता है, जिससे कि अतिरिक्त गोंद भागों की कमी से या दूर बहता है, voids या बुलबुले को कम करता है, उत्पाद को अधिक फिट, सघन बनाता है, और बेहतर प्रदर्शन करता है।
6. ब्रिजिंग कम करें

तथाकथित ब्रिजिंग इस घटना को संदर्भित करता है कि उत्पाद का गोंद यार्न ओवरहेड है, और यह घटना अंत और बैरल दोनों पर मौजूद है।
(१) यदि उपकरण निर्माण में खुरदरा है, सटीक रूप से खराब है, संचालन में अस्थिर है, तो यार्न को अचानक कसकर व्यवस्थित किया जाता है, अतिव्यापी और अचानक अलग हो जाता है, मूल नियमित तारों को महसूस नहीं किया जा सकता है, और फाइबर ओवरहेड होना आसान है। इस समय, रखरखाव और उपकरणों में सुधार समय पर किया जाना चाहिए।
(२) वास्तविक यार्न के टुकड़े की चौड़ाई को डिज़ाइन किए गए यार्न के टुकड़े की चौड़ाई के बराबर या उसके करीब समायोजित किया जाना चाहिए।
(३) गोंद की मात्रा को नियंत्रित करें।
(४) फाइबर संख्या, मोड़, राल चिपचिपाहट और फाइबर सतह के उपचार सभी का घुमावदार फाइबर के ऊपरी हिस्से पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है।
(५) परिवेश के तापमान का भी फाइबर के ऊपरी हिस्से पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है।

फिलामेंट घाव उत्पादों का निरीक्षण और मरम्मत
फिलामेंट-घाव मिश्रित उत्पादों का निरीक्षण
फाइबर-घाव मिश्रित उत्पादों के लिए, आमतौर पर निम्नलिखित निरीक्षणों पर ध्यान दें।

1. उपस्थिति निरीक्षण

(1) हवा के बुलबुले: जंग प्रतिरोधी परत की सतह पर अधिकतम स्वीकार्य बुलबुला व्यास 5 मिमी है। यदि 3 से कम बुलबुले हैं जिनका व्यास 5 मिमी प्रति वर्ग मीटर से अधिक नहीं है, तो उनकी मरम्मत नहीं की जा सकती है। अन्यथा, बुलबुले को खरोंच और मरम्मत की जानी चाहिए।
(2) दरारें: जंग प्रतिरोधी परत की सतह पर 0.5 मिमी से अधिक गहराई में कोई दरार नहीं होनी चाहिए। सुदृढीकरण परत की सतह में 2 मिमी या अधिक की गहराई के साथ दरारें होनी चाहिए।
(३) अवतल और अवतल (या शिकन): संक्षारण प्रतिरोधी परत की सतह चिकनी और सपाट होनी चाहिए, और सुदृढीकरण परत के उत्तल और अवतल भाग की मोटाई मोटाई के २०% से अधिक नहीं होनी चाहिए।
(४) सफेदी: जंग प्रतिरोधी परत में सफेदी नहीं होनी चाहिए, और सुदृढीकरण परत के सफेदी क्षेत्र का अधिकतम व्यास ५० मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए।

2. आयामी निरीक्षण

ड्राइंग की आवश्यकताओं के अनुसार, उत्पादों के आयामों का निरीक्षण उचित सटीकता और सीमा के साथ मापने वाले उपकरणों के साथ किया जाएगा।

3. इलाज की डिग्री और अस्तर माइक्रोप्रोर्स का निरीक्षण
(१) साइट पर निरीक्षण
ए) मिश्रित उत्पाद की सतह को छूने पर कोई चिपचिपा महसूस नहीं होता है।
ख) साफ सूती धागे को एसीटोन से डुबोएं और इसे उत्पाद की सतह पर रखकर देखें कि क्या सूती धागे का रंग बदल गया है।
ग) क्या उत्पाद को अपने हाथ या सिक्के से टकराने से उत्पन्न ध्वनि अस्पष्ट या कुरकुरी है?
यदि हाथ चिपचिपा लगता है, सूती धागे का रंग फीका पड़ जाता है, और ध्वनि धुंधली हो जाती है, तो उत्पाद की सतह के इलाज को अयोग्य माना जाता है।
(२) फुरान मिश्रित सामग्री के इलाज की डिग्री का सरल निरीक्षण
एक नमूना लें और इसे एसीटोन की थोड़ी मात्रा वाले बीकर में डुबोएं, इसे सील करें और 24 घंटे के लिए भिगो दें। नमूने की सतह चिकनी और पूर्ण है, और एसीटोन इलाज के संकेत के रूप में रंग नहीं बदलता है।
(३) उत्पाद के इलाज की डिग्री का निरीक्षण और परीक्षण
बारकोल कठोरता परीक्षण का उपयोग अप्रत्यक्ष रूप से मिश्रित सामग्री के इलाज की डिग्री का आकलन करने के लिए किया जाता है। एक बारकोल कठोरता परीक्षक का उपयोग किया जाता है। मॉडल HBa-1 या GYZJ934-1 हो सकता है, और मापा बारकोल कठोरता का उपयोग इलाज की अनुमानित डिग्री को परिवर्तित करने के लिए किया जाता है। आदर्श इलाज के साथ घाव मिश्रित उत्पादों की बारकोल कठोरता आमतौर पर 40-55 होती है। GB2576-89 के प्रासंगिक नियमों के अनुसार उत्पाद की इलाज की डिग्री का भी सटीक परीक्षण किया जा सकता है।
(4) अस्तर माइक्रोप्रोर्स का पता लगाना
जब आवश्यक हो, मिश्रित अस्तर का नमूना लिया जाएगा और एक इलेक्ट्रिक स्पार्क डिटेक्टर या माइक्रो-होल डिटेक्टर के साथ निरीक्षण किया जाएगा।

4. उत्पाद प्रदर्शन निरीक्षण
उत्पाद की स्वीकृति के लिए आधार प्रदान करने के लिए कार्य निर्देश दस्तावेज़ और निर्धारित परीक्षण मानक द्वारा आवश्यक परीक्षण सामग्री के अनुसार उत्पाद के थर्मल, भौतिक और यांत्रिक गुणों का परीक्षण करें।

5. क्षति निरीक्षण
जब आवश्यक हो, उत्पाद के आंतरिक दोषों का सटीक विश्लेषण और निर्धारण करने के लिए अल्ट्रासोनिक स्कैनिंग, एक्स-रे, सीटी, थर्मल इमेजिंग, आदि जैसे उत्पादों के गैर-विनाशकारी परीक्षण की आवश्यकता होती है।

उत्पाद दोष विश्लेषण, नियंत्रण उपाय और मरम्मत

1. मिश्रित उत्पादों की चिपचिपी सतह के मुख्य कारण इस प्रकार हैं:
ए) हवा में उच्च आर्द्रता। चूंकि जल वाष्प में असंतृप्त पॉलिएस्टर राल और एपॉक्सी राल के पोलीमराइजेशन में देरी और बाधित करने का प्रभाव होता है, यह सतह पर स्थायी चिपचिपाहट और लंबे समय तक उत्पाद के अपूर्ण इलाज जैसे दोष भी पैदा कर सकता है। इसलिए, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि मिश्रित उत्पादों का उत्पादन तब किया जाता है जब सापेक्ष आर्द्रता 80% से कम हो।
बी) असंतृप्त पॉलिएस्टर राल या पैराफिन मोम में बहुत कम पैराफिन मोम आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, जिसके परिणामस्वरूप हवा में ऑक्सीजन का निषेध होता है। पैराफिन की उचित मात्रा जोड़ने के अलावा, उत्पाद की सतह को हवा से अलग करने के लिए अन्य तरीकों (जैसे सिलोफ़न या पॉलिएस्टर फिल्म को जोड़ना) का भी उपयोग किया जा सकता है।
सी) इलाज एजेंट और त्वरक की खुराक आवश्यकताओं को पूरा नहीं करती है, इसलिए गोंद तैयार करते समय तकनीकी दस्तावेज में निर्दिष्ट सूत्र के अनुसार खुराक को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए।
डी) असंतृप्त पॉलिएस्टर रेजिन के लिए, बहुत अधिक स्टाइरीन वाष्पित हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप राल में अपर्याप्त स्टाइरीन मोनोमर होता है। एक ओर, राल को जेल से पहले गरम नहीं किया जाना चाहिए। दूसरी ओर, परिवेश का तापमान बहुत अधिक नहीं होना चाहिए (आमतौर पर 30 डिग्री सेल्सियस उपयुक्त होता है), और वेंटिलेशन की मात्रा बहुत बड़ी नहीं होनी चाहिए।

2. उत्पाद में बहुत अधिक बुलबुले हैं, और कारण इस प्रकार हैं:
a) हवा के बुलबुले पूरी तरह से संचालित नहीं होते हैं। प्रसार और घुमावदार की प्रत्येक परत को एक रोलर के साथ बार-बार घुमाया जाना चाहिए, और रोलर को एक गोलाकार ज़िगज़ैग प्रकार या एक अनुदैर्ध्य नाली प्रकार में बनाया जाना चाहिए।
बी) राल की चिपचिपाहट बहुत बड़ी है, और राल में लाए गए हवा के बुलबुले को हिलाते या ब्रश करते समय बाहर नहीं निकाला जा सकता है। उचित मात्रा में मंदक जोड़ने की आवश्यकता है। असंतृप्त पॉलिएस्टर राल का पतला स्टाइरीन है; एपॉक्सी राल का मंदक इथेनॉल, एसीटोन, टोल्यूनि, ज़ाइलीन और अन्य गैर-प्रतिक्रियाशील या ग्लिसरॉल ईथर-आधारित प्रतिक्रियाशील मंदक हो सकता है। फ्यूरान राल और फेनोलिक राल का पतला इथेनॉल है।

ग) सुदृढीकरण सामग्री का अनुचित चयन, उपयोग की जाने वाली सुदृढीकरण सामग्री के प्रकार पर पुनर्विचार किया जाना चाहिए।
डी) संचालन प्रक्रिया अनुचित है। विभिन्न प्रकार के रेजिन और प्रबलिंग सामग्री के अनुसार, उपयुक्त प्रक्रिया विधियों जैसे कि सूई, ब्रशिंग और रोलिंग कोण का चयन किया जाना चाहिए।

3. उत्पादों के प्रदूषण के कारण इस प्रकार हैं:
ए) फाइबर कपड़े का पूर्व-उपचार नहीं किया गया है, या उपचार पर्याप्त नहीं है।
बी) घुमावदार प्रक्रिया के दौरान कपड़े का तनाव अपर्याप्त है, या बहुत अधिक बुलबुले हैं।
सी) राल की मात्रा अपर्याप्त है या चिपचिपापन बहुत अधिक है, और फाइबर संतृप्त नहीं है।
डी) सूत्र अनुचित है, जिसके परिणामस्वरूप खराब संबंध प्रदर्शन होता है, या इलाज की गति बहुत तेज या बहुत धीमी होती है।
ई) इलाज के बाद, प्रक्रिया की स्थिति अनुपयुक्त होती है (आमतौर पर समय से पहले थर्मल इलाज या बहुत अधिक तापमान)।

किसी भी कारण से होने वाले प्रदूषण के बावजूद, प्रदूषण को पूरी तरह से हटा दिया जाना चाहिए, और दोष क्षेत्र के बाहर राल परत को कोण ग्राइंडर या पॉलिशिंग मशीन के साथ 5 सेमी से कम नहीं की चौड़ाई के साथ पॉलिश किया जाना चाहिए, और उसके बाद फिर से बिछाया जाना चाहिए प्रक्रिया की आवश्यकताएं। फ़र्श।
उपरोक्त दोषों के बावजूद, गुणवत्ता की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए उन्हें पूरी तरह से समाप्त करने के लिए उचित उपाय किए जाने चाहिए।
विशिष्ट घुमावदार मिश्रित सामग्री नमूना उत्पादन और प्रदर्शन परीक्षण

मिश्रित सामग्री अक्सर अनिसोट्रोपिक सामग्री होती है, और उनके डिजाइन विश्लेषण के तरीके धातु सामग्री से भिन्न होते हैं। मिश्रित सामग्री के अनिसोट्रोपिक गुण मिश्रित सामग्री और धातु सामग्री के प्रदर्शन परीक्षण विधियों के बीच अंतर की ओर ले जाते हैं। पारंपरिक सामग्रियों के लिए, डिजाइनर सामग्री का चयन करते समय सामग्री (या ब्रांड) के अनुसार निर्माता द्वारा प्रदान किए गए मैनुअल या सामग्री विनिर्देश से प्रदर्शन डेटा प्राप्त कर सकते हैं। मिश्रित सामग्री इतनी अधिक सामग्री नहीं है क्योंकि यह एक अधिक सटीक संरचना है। इसका प्रदर्शन राल मैट्रिक्स, सुदृढीकरण सामग्री, प्रक्रिया की स्थिति, भंडारण समय और पर्यावरण जैसे कई कारकों से संबंधित है।
मिश्रित सामग्री के डिजाइन से पहले कच्चे माल के प्रदर्शन का परीक्षण करना बहुत आवश्यक है, लेकिन यह नहीं कहा जा सकता है कि डिजाइन के लिए आवश्यक प्रदर्शन डेटा में महारत हासिल है। यह केवल माना जा सकता है कि कच्चे माल के चयन ने नींव रखी है। वर्तमान में, माइक्रोमैकेनिक्स विधियों के पूर्वानुमान परिणाम अभी भी सीमित हैं और केवल गुणात्मक रूप से अनुमान लगाया जा सकता है। समग्र घटक डिजाइन के लिए आवश्यक प्रदर्शन डेटा को बुनियादी प्रदर्शन परीक्षणों द्वारा प्राप्त करने की आवश्यकता होती है, जो डिजाइन कार्य के लिए महत्वपूर्ण है।
समग्र सामग्री प्रदर्शन परीक्षण सामग्री चयन, सुदृढीकरण सामग्री का मूल्यांकन, राल मैट्रिक्स, इंटरफ़ेस गुण, मोल्डिंग प्रक्रिया की स्थिति और विनिर्माण प्रौद्योगिकी स्तर, साथ ही उत्पाद डिजाइन का आधार है।

1. यूनिडायरेक्शनल फाइबर कम्पोजिट प्लेट
यूनिडायरेक्शनल कंपोजिट के लोचदार गुणों को 0 डिग्री, 90 डिग्री और 45 डिग्री के तन्यता और संपीड़ित गुणों की विशेषता है, और फाइबर और राल के बीच इंटरफेस गुणों को झुकने और इंटरलामिनर कतरनी परीक्षणों की विशेषता है। भौतिक गुणों का मूल्यांकन करने के लिए, राष्ट्रीय मानकों GB3354-82, GB3856-83, GB3356-82, GB3357-82, GB3355-82 की विशिष्ट आवश्यकताओं के अनुसार, यूनिडायरेक्शनल फाइबर मिश्रित सामग्री प्लेट का उत्पादन पूरा हो गया है, और फिर फाइबर मिश्रित सामग्री प्लेट को परीक्षण विधि द्वारा आवश्यक नमूने के विभिन्न आकार और मात्रा में संसाधित किया जाता है।

1. यूनिडायरेक्शनल फाइबर मिश्रित सामग्री प्लेट का उत्पादन
घुमावदार विधि क्रेल से खींचे गए फाइबर को टेंशनर, ग्लू ग्रूव, यार्न गाइड रोलर, और वायर वाइंडिंग नोजल के माध्यम से कोर मोल्ड की सतह पर घाव करने के लिए बनाती है, और अंत में जम जाती है और बनती है। राष्ट्रीय मानक निर्धारित करता है कि टेम्पलेट का आकार 270mm X 270mm है। टेम्प्लेट को एक बार में दो फ्लैट प्लेट (आगे और पीछे) बनाने के लिए घाव किया जा सकता है, जिसे स्ट्रेचिंग, कम्प्रेशन, झुकने, इंटरलेयर शीयरिंग आदि के लिए संसाधित किया जा सकता है।


पोस्ट करने का समय: अगस्त-12-2021